شمش فولادی از مهمترین مقاطعی است که در تولید میلگرد و دیگر فرآورده های فولادی مورد استفاده قرار می گیرد. در حقیقت در فرآیند تولید محصولات فولادی، شمش محصولی است که با هدف سهولت در استفاده و جابجایی تولید می شود. همواره پس از تولید فولاد خام، این فرآورده به شکل شمش در می آید. سپس از شمش های فولادی به عنوان ماده اولیه در تولید محصولات فولادی استفاده می شود. تولید شمش فولادی با تنوع زیادی صورت می گیرد. به طوری که انواع شمش ها را می توانیم بر اساس مشخصات ظاهری، خواص شیمیایی و روش تولید در گروه های مختلف قرار دهیم. با تنوع زیادی صورت می گیرد. به طوری که انواع شمش ها را می توانیم بر اساس مشخصات ظاهری، خواص شیمیایی و روش تولید در گروه های مختلف قرار دهیم.
خرید میلگرد آلیاژی در کارخانه فولاد شمش خرید میلگرد بدون واسطه تماس : 09128351821
اهمیت شمش در فرآیند تولید میلگرد
تولید شمش از اولین مراحل فرآیند تولید میلگرد به شمار می رود. به همین دلیل از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. ممکن است شمش ها از نظر مشخصات شیمیایی و فیزیکی بسیار متفاوت باشند. تنوع شمش های فولادی به دلیل تنوع محصولاتی است که از آنها تولید می شود. انواع میلگرد، تیر آهن، نبشی، مفتول و… تنها برخی از محصولاتی هستند که شمش های فولادی در ساخت آنها کاربرد دارند.
انواع شمش مورد استفاده در تولید میلگرد
شمش های فولادی عمدتاً به شکل مستطیل و با سطح مقطع ذوزنقه تولید می شوند. این ویژگی کمک می کند تا جابجایی و انتقال آنها به راحتی انجام شود. انواع شمش فولادی مورد استفاده در تولید میلگرد با توجه به مشخصات ظاهری در سه گروه شمش های بیلت، بلوم و اسلب جای می گیرند. همچنین این محصولات از نظر گرید و به عبارتی ترکیب شیمیایی به دسته های مختلف تقسیم می شوند. در ادامه با انواع شمش مورد استفاده در تولید میلگرد آشنا می شویم. بیشتر بخوانید : نورد میلگرد چیست و چگونه انجام می شود؟
انواع شمش از نظر مشخصات ظاهری
بیلت
بیلت یکی از پرکاربردترین شمش های فولادی مورد استفاده در صنعت آهن آلات است. سطح مقطع این محصول به شکل دایره یا مربع بوده و مساحت آن در حدود ۲۳۰ سانتی متر مربع یا کمتر است. بیلت که با نام شمشال هم شناخته می شود، عمدتاً در ساخت و تولید میلگرد، مفتول و دیگر محصولات با طول زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.
اسلب
اسلب یا تختال از دیگر شمش هایی است که در تولید محصولات فولادی کاربرد دارد. اسلب ها سطح مقطع مستطیلی با ضخامت ۲۳ سانتی متر و عرض ۱۲۵ سانتی متر دارند. طول آن ها ۱۲ متر است و در تولید انواع لوله، ورق فولادی، تسمه و… کاربرد دارند. میزان کشش و انعطاف پذیری اسلب ها به مقدار کربن موجود در آنها بستگی دارد.
بلوم
یکی دیگر از انواع شمش که در تولید میلگرد و سایر فراورده های فولادی از آن استفاده می شود بلوم یا شمشه نام دارد. این نوع شمش گاهی از طریق بریدن بخش کناری اسلب تولید می شود. گاهی نیز از طریق تبدیل اسلب به بلوم به دست می آید. بلوم و بیلت شباهت زیادی به یکدیگر دارند. در واقع تفاوت آنها تنها به ابعاد متفاوت شان برمی گردد. می توان گفت وقتی مساحت سطح مقطع یک بیلت از ۲۳۰ سانتی متر مربع بیشتر باشد بلوم نام می گیرد. از بلوم ها در تولید محصولاتی چون تیر آهن، ناودانی، قوطی، ریل، سپری و… استفاده می شود.
انواع شمش بر اساس گرید
شمش های فولادی از نظر میزان برخورداری از عنصر کربن با یکدیگر تفاوت دارند. به همین نسبت مشخصات و قابلیت های این محصولات متفاوت است. انواع شمش را می توانیم با توجه به کربن موجود در آن ها به شمش های فولادی با گرید 3SP و 5SP تقسیم بندی کنیم. شمش ها با گرید 3SP که انعطاف پذیری بالاتری دارند، مناسب استفاده در شرایطی هستند که نیاز به قابلیت های انعطاف، کشش و خم شدن وجود دارد. قیمت این شمش ها از قیمت شمش های 5SP بیشتر است. میلگرد ساده صنعتی با 5sp
شمش های فولادی با گرید 5SP نسبت به شمش های 3SP انعطاف پذیری کمتری دارند. محصولات تولید شده از این شمش ها عموما در موقعیت هایی که نیاز به مقاومت بالا وجود ندارد مورد استفاده قرار می گیرند. این شمش ها از شمش های 3SP ارزان ترند.
انواع شمش فولادی از نظر روش تولید
شمش هایی که در تولید میلگرد فولادی مورد استفاده قرار می گیرند از نظر روش تولید نیز با یکدیگر تفاوت دارند.
روش کوره بلند
این روش از قدیمی ترین و متداول ترین روش های تولید شمش فولادی است. تقریباً در بیش از ۹۰ درصد موارد، فرآیند ذوب سنگ آهن به وسیله کوره های بلند انجام می شود. در ابتدا سنگ آهن را همراه با کک و آهک به داخل کوره بلند می ریزند. سنگ آهن ذوب شده و به فولاد مذاب تبدیل می شود. در طی این فرآیند ناخالصی هایی چون کربن با کمک اکسیژن از فولاد مذاب جدا می شود. در مرحله بعد با استفاده از پاتیل های مخصوص حمل، فولاد مذاب را به بخش ریخته گری منتقل می کنند. در واحد ریخته گری، مواد مذاب را در داخل قالب های شمش می ریزند و با حرکت بر روی غلطک و پاشیدن آب سرد خنک می کنند. بعد از خنک شدن شمش ها، آن ها را برش داده و آماده حمل و نقل و استفاده می کنند. یکی از محصولات فولاد شمس میلگرد 70cr2 دیدین نمایید
کوره های القایی و قوس الکتریکی
از دیگر روش های تولید انواع شمش، استفاده از کوره های القایی و قوس الکتریکی است. در این روش با استفاده از سبدهای حمل، آهن آلات قراضه به داخل کوره ریخته می شود. سپس بریکت و آهن اسفنجی را به همراه موادی چون بنتونیت، آهک و کک به آن اضافه می کنند. در ادامه فولاد ذوب شده به وسیله پاتیل به واحد ریخته گری انتقال می یابد. سپس مطابق با روال، قالب های مخصوص شمش را پر از مواد مذاب کرده و با کمک غلطک و آب، عملیات خنک سازی را انجام می دهند. در نهایت و پس از انجماد شمش آن را در اندازه های مورد نظر برش می دهند.
کوره های القایی از ظرفیتی در حدود یک کیلوگرم تا یک تن برخوردار هستند. با این حال در تولید شمش به این روش نمی توان مواد مذاب را به خوبی تصفیه کرد. بنابراین شمش های تولید شده با کوره القایی پراکندگی زیادی از نظر آنالیز دارند. در کوره های قوس الکتریکی به دلیل امکان آنالیز بسیاری از عناصر زاید همچون فسفر و گوگرد حذف می شوند. علاوه بر این با استفاده از کوره های قوس، امکان تولید شمش های فولادی کم کربن نیز وجود دارد. به همین دلیل شمش های تولید شده با روش کوره قوس الکتریکی کیفیتی به مراتب بالاتر از شمش های حاصل از روش کوره القایی دارند.
کوره تونلی
استفاده از کوره های تونلی از جدیدترین روش هایی است که در تولید شمش های فولادی به کار می رود. در این روش با استفاده از کربن آهن جامد را احیا کرده و شمش را تولید می کنند. در حال حاضر تولیدکنندگان بسیاری در جهان با استفاده از کوره تونلی اقدام به تولید انواع شمش فولادی می کنند. البته در ایران از این روش کمتر استفاده می شود.
بیشتر بخوانید : کوره آنیل ، فرآیند آنیلینگ در کوره آنیل
معیارهای استفاده از انواع شمش در تولید میلگرد
همانطور که گفته شد شمش های فولادی مورد استفاده در ساخت و تولید میلگرد تنوع زیادی دارند. امروزه انواع شمش را می توانیم در بازار با مشخصات و ویژگی های گوناگون مشاهده کنیم. آشنایی با ویژگی ها، خواص و تفاوت های شمش های فولادی به ما کمک می کند تا در هنگام خرید انتخاب مناسبی داشته باشیم. در این بخش به طور خلاصه به تفاوت های برخی از انواع شمش و معیارهای انتخاب آنها می پردازیم.
انتخاب شمش فولادی با توجه به ابعاد
شمش های بلوم و بیلت از نظر بسیاری از مشخصات مشابه هستند. با این حال این شمش ها از نظر ابعاد با یکدیگر تفاوت دارند. از شمش های بلوم عموماً در ساخت و تولید میلگرد صنعتی استفاده می شود. شمش های بیلت نیز در مصارف صنعتی کاربرد زیادی دارند. چگالی این شمش ها از چگالی شمش های بلوم بیشتر است. گاهی شمش های بلوم بنا بر خواست مشتری در سایزهای ۱۸۰ و بالاتر تولید شده و سپس به شمش بیلت تبدیل می شوند. شمش های فولادی با سایز ۱۰۰، ۱۲۰، ۱۲۵، ۱۳۰، ۱۵۰ و ۱۶۰ را می توانیم به عنوان شمش های بیلت معرفی کنیم. این شمش ها برای استفاده در تولید میلگرد تفاوت چندانی با یکدیگر ندارند. شمش هایی با ابعاد ۱۸۰، ۲۰۰ و ۲۵۰ در دسته بلوم ها جای دارند. همانطور که گفته شد این شمش ها در تولید میلگرد صنعتی مورد استفاده هستند.
انتخاب شمش ها
در کارخانجات معمولا انتخاب شمش ها با توجه به قابلیت های خط نورد انجام می شود. به عنوان نمونه ممکن است در یک خط تولید میلگرد، همیشه از شمش ۱۵۰ یا شمش ۱۳۰ استفاده شود. البته در کارخانه های مدرن امکان استفاده از انواع شمش وجود دارد. علاوه بر خط تولید میلگرد مشخصات میلگرد نیز در انتخاب نوع شمش موثر است. برای مثال در تولید میلگردهای بزرگ معمولاً از شمش های ۱۵۰ استفاده می کنند. در مقابل میلگردهای ریز با استفاده از شمش های ۱۲۰ یا ۱۳۰ تولید می شوند. ناگفته نماند که در صورت وجود خط تولید مناسب امکان تولید میلگرد ریز و حتی کلاف با استفاده از شمش ۱۵۰ وجود دارد. در کشور ما به دلیل قدیمی بودن خطوط نورد معمولا از شمش هایی با سایز ۱۳۰ و کمتر استفاده می شود. زیرا خطوط تولید میلگرد فاقد قابلیت استفاده از شمش های ۱۵۰ هستند.
برای خرید میلگرد ck45 با کارشناسان فروش ما تماس بگیرید 09128351821
انتخاب شمش با توجه به مشخصات شیمیایی
یکی از نکات مهم در تولید میلگرد توجه به ترکیب شیمیایی شمش های فولادی است. در این مورد میزان کربن موجود در شمش اهمیت زیادی دارد. برای نمونه در تولید میلگردهای ریز همواره از شمش هایی با درصد کربن کمتر استفاده می شود. این میلگردها باید از انعطاف پذیری و قابلیت کشش بالا برخوردار باشند، به همین دلیل باید از فولاد کم کربن ساخته شوند. در مقابل میلگردهای درشت تر از شمش های فولادی با درصد کربن بیشتر تولید می شوند. به طور دقیق تر می توانیم به میلگردهایی با سایز بیشتر از ۲۵ اشاره کنیم که تولید آنها با استفاده از شمش های فولادی با گرید GR60 صورت می گیرد. شمش های 3SP با کربن ۲۲ درصد و کمتر نیز در تولید میلگردهای ریز کاربرد دارند. از این شمش ها محصولاتی چون ناودانی، تیر آهن یا نبشی نیز ساخته می شود. شمش های فولادی با گرید 5SP، RST34، 1006 و 1008 نیز گزینه های مناسبی برای ساخت انواع کلاف فولادی هستند.